À PROPOS DE XINYUAN

Les textiles en fibre céramique comprennent des fils, des tissus, des courroies et des cordes en fibre céramique, entre autres. Ils sont fabriqués à partir de coton céramique, de filaments de verre sans alcali ou de fils en alliage d'acier inoxydable résistant aux hautes températures, grâce à un traitement spécial. Outre ces produits, nous proposons également des textiles résistants aux hautes températures, aux spécifications et performances spécifiques, adaptées aux exigences de température et aux conditions d'utilisation spécifiques.

Les briques à haute teneur en alumine de grade I sont un matériau réfractaire neutre dont la teneur en alumine est d'au moins 75 %. Formées et calcinées à partir d'alumine ou d'autres matières premières à forte teneur en alumine, elles présentent une stabilité thermique élevée et une réfractarité supérieure à 1770 °C. Elles présentent une bonne résistance aux scories et sont principalement utilisées pour le revêtement des hauts fourneaux, des hauts fourneaux chauds, des voûtes de fours électriques, des hauts fourneaux, des fours à réverbère et des fours rotatifs. Elles sont également largement utilisées comme briques de contrôle régénératrices pour fours ouverts, comme bouchons pour systèmes de coulée, comme briques pour buses, etc.

Les briques de mullite de silice sont fabriquées à partir de clinker de bauxite à haute teneur en aluminium et de carbure de silicium comme matières premières principales. Elles sont obtenues par moulage haute pression et cuisson à haute température. Elles présentent une résistance à la compression à température normale et une résistance structurelle à haute température, une bonne stabilité aux chocs thermiques et forment une couche protectrice continue pendant l'utilisation. Elles présentent également une bonne résistance à l'usure et une forte résistance au pelage. Elles conviennent aux zones de transition, de refroidissement, à l'entrée du four et à d'autres emplacements.

Les briques de magnésie-carbone sont composées d'oxyde de magnésium alcalin à point de fusion élevé (point de fusion 2800 °C) et de matériaux carbonés à point de fusion élevé, difficiles à mouiller par les scories, auxquels sont ajoutés divers additifs non oxydés. Il s'agit d'un matériau réfractaire composite en carbone non combustible associé à un liant carboné. Les briques de magnésie-carbone sont principalement utilisées pour le revêtement des convertisseurs, des fours à arc à courant alternatif et à courant continu, des lignes de laitier des poches de coulée et autres pièces.

Les briques réfractaires en argile font référence aux produits en argile avec une teneur en Al2O3 de 30 % à 40 % de silicate d'aluminium.

La brique de carbure de silicium liée au nitrure de silicium fait référence à un produit réfractaire composé de SiC et de Si comme matières premières et nitruré.

La composition minérale des briques de silice est principalement composée de tridymite et de cristobalite, avec une faible quantité de quartz et de verre. La tridymite, la cristobalite et le quartz résiduel présentent d'importantes variations de volume dues aux changements de forme cristalline à basse température. La stabilité thermique des briques de silice à basse température est donc très faible. Lors de leur utilisation, il est conseillé de les chauffer et de les refroidir lentement en dessous de 800 °C afin d'éviter toute fissuration. Par conséquent, elles ne conviennent pas aux fours dont les variations de température sont rapides. Elles sont principalement utilisées pour les cloisons des chambres de carbonisation et de combustion des fours à coke, le régénérateur et la chambre à scories des fours à sole ouverte de fabrication de l'acier, les fours de trempage, les matériaux réfractaires des fours de fusion du verre et des fours à céramique, ainsi que pour la voûte et les autres pièces porteuses du four. Elles sont également utilisées pour les pièces porteuses haute température des hauts fourneaux chauds et la voûte des fours à sole ouverte à acide.

La composition minérale des briques de silice est principalement composée de tridymite et de cristobalite, avec une faible quantité de quartz et de verre. La tridymite, la cristobalite et le quartz résiduel présentent d'importantes variations de volume dues aux changements de forme cristalline à basse température. La stabilité thermique des briques de silice à basse température est donc très faible. Lors de leur utilisation, il est conseillé de les chauffer et de les refroidir lentement en dessous de 800 °C afin d'éviter toute fissuration. Par conséquent, elles ne conviennent pas aux fours dont les variations de température sont rapides. Elles sont principalement utilisées pour les cloisons des chambres de carbonisation et de combustion des fours à coke, le régénérateur et la chambre à scories des fours à sole ouverte de fabrication de l'acier, les fours de trempage, les matériaux réfractaires des fours de fusion du verre et des fours à céramique, ainsi que pour la voûte et les autres pièces porteuses du four. Elles sont également utilisées pour les pièces porteuses haute température des hauts fourneaux chauds et la voûte des fours à sole ouverte à acide.